受制造业投资的周期性影响，我国工业机器人行业在2018、2019年持续低迷，2019年10月份开始工业机器人的产量开始回升。2020年疫情过后，我国工业机器人的产量快速恢复，上半年工业机器人产量大幅增长10.3%，行业回暖的信号明显。在5G、新基建、新能源等高景气度领域的带动下，制造业投资有望保持上行，带动工业机器人行业持续复苏。

　　根据我们的测算，2018年中国地区的工业机器人密度为65台/万人，低于全球平均水平，远不及欧美日韩等制造业发达地区，可见我国的工业机器人行业尚有较大的市场潜力。2019年汽车行业对工业机器人的需求下滑，但金属加工、光伏、仓储物流、锂电等行业的需求均实现了高速增长，工业机器人加速向一般工业（非汽车行业）渗透。国产机器人性价比较高，在相对低端的一般工业领域占有优势，随着工业机器人加速向中低端领域渗透，国产机器人本体将迎来发展良机，国产核心零部件也有望与本体协同发展，在中低端应用领域实现突破。

　　回顾日本的工业机器人发展历程，可以看到推广工业机器人是日本在产业升级、人口老龄化等多重压力下的必然选择。综合产业结构、人口老龄化程度等因素，我们认为目前我国工业机器人产业无论是发展现状还是社会环境，都与日本上世纪80年代相似。复盘日本的工业机器人发展史，我国的工业机器人行业也有望进入类似于日本上世纪80年代的全面推广、需求高速增长的快速普及期。

　　随着工业机器人加速向中低端领域渗透，在中低端应用领域占有优势的国产本体及核心零部件企业将迎来发展良机。建议关注掌握核心技术、实现批量销售的本体及核心零部件企业。

　　工业机器人系统集成领域有望率先受益于制造业投资的回暖，但系统集成领域竞争者众多，未来行业将面临整合，建议关注具有规模优势、客户优势的工业机器人系统集成龙头企业。

　　疫情控制不及预期风险，下游制造业投资不及预期风险，国产化进程不及预期风险，行业竞争加剧风险。

　　工业机器人的产业链上游主要包括三大核心零部件以及齿轮、涡轮、蜗杆等材料，其中三大核心零部件指减速器、伺服系统和。核心零部件对机器人本体的性能、负荷能力、可靠性等指标起着决定性作用，而且有着较高的技术壁垒，国产化程度低。

　　产业链中游是工业机器人的本体制造。瑞士的ABB、日本的发那科（FANUC）和安川电机、德国的库卡（KUKA）四大企业被称为机器人“四大家族”，在全球的工业机器人市场中占据领先地位。与技术壁垒非常高的零部件相比，本体制造的技术难度相对较低，但高端市场的国产化率依然很低。

　　产业链下游主要面向终端客户，为客户提供整套解决方案，包括系统开发和集成等。从产业链的角度看，机器人本体是机器人产业发展的基础，而下游系统集成则是工业机器人工程化和大规模应用的关键。系统集成的行业壁垒相对较低，国产化率最高。

　　从结构上来看，工业机器人由控制系统、驱动系统和执行机构组成，分别对应、伺服电机和减速器等核心零部件。根据中研普华统计的数据，在多轴工业机器人的成本构成中，减速器、伺服系统、控制系统这三大核心部件的占比分别为36%、24%、12%，是工业机器人中价值量最大的部分。

　　国内企业在工业机器人核心零部件领域的起点较低，但技术水平不断提升，产品的性能可满足中低端应用领域的需求；此外，在满足性能要求的前提下，国产零部件具有更高的性价比，国产本体厂商在成本压力下选择国产零部件的倾向明显。国产核心零部件有望借助国产机器人本体的优势，在中低端应用领域率先实现突破，而后逐渐向高端应用领域延伸，实现与国产工业机器人本体的协同发展。

　　减速器是连接动力源和执行机构的中间机构，具有匹配转速和传递转矩的作用。工业机器人领域广泛使用的有谐波减速器、RV减速器两种。一般来说，RV减速器具有高负载能力和高刚度，但体积较大、价格较昂贵，一般多用于多关节机器人中机座、大臂、肩部等重负载的位置；谐波减速器体积小、传动比高、精密度高、成本较低，主要应用于机器人小臂、腕部或手部。二者在工业机器人领域的应用各有所侧重、相辅相成，目前尚不能互相取代。GGII数据显示，在工业机器人销量市场中，RV与谐波需求量的占比约1：1.23。

　　减速器作为工业机器人的传动、承重部件，在使用过程中经常受到磨损，一般来说减速器的寿命在两年左右，在工业机器人8-10年的工作寿命中，需要经常对磨损的减速器进行更换。因此除新增市场外，存量工业机器人的维修保养也是减速器的一个重要市场。GGII预计2020-2023年，工业机器人用减速器需求量超360万台，按两种减速器的需求量占比及平均价格计算，2020-2023年工业机器人减速器市场空间有望超过160亿元。

　　工业机器人使用的是纯机械部件，在精度、速度等方面要求极高，需要长期的加工工艺积累，以及大量的对精密加工设备的采购投资。国产厂商起步晚，在设备、材料、工艺等方面与国际龙头企业有着较大的差距，同时也面临着部分的专利壁垒。

　　目前中国的工业机器人减速器市场由外资主导，日本的纳博（Nab）、哈默纳科（HD）分别是RV减速器、谐波减速器的全球龙头，占据全球工业机器人减速器行业75%左右的市场份额。国内市场方面，目前Nab、HD、住友等国外减速器企业占据国内机器人减速器市场70%以上的份额，国产化率不足30%，但呈现上升趋势。分种类来看，谐波减速器的国产化进程较快，已经形成了绿地谐波、来福谐波等一批市场份额较高的企业；RV减速器的国产化率较低，但也形成了南通振康、双环传动、秦川机床、中大力德等一批实现批量销售的企业。

　　伺服系统是指以位置、速度、转矩为控制量，能够动态跟踪目标变化从而实现自动化控制的系统，是工业自动化控制设备主要的动力来源之一，一般由伺服电机、伺服驱动器、反馈装置（编码器）三部分构成。伺服系统主要应用于机床工具、电子机械、纺织机械、包装、工业机器人、锂电池等行业。在工业机器人伺服系统中，电机主要采用永磁同步交流伺服电机，伺服驱动主要以总线通讯形式实现对位置、速度和转矩单元的控制，编码器主要采用多圈绝对值编码器。

　　根据GGII的数据，2014-2018年，工业机器人交流伺服系统的市场规模从10.0亿元增至21.5亿元，预计到2023年，机器人用伺服系统市场规模将达到41.0亿元。

　　2018年工业机器人用伺服系统的国产化率为22.3%，大部分市场份额仍由松下、安川、三菱等国外企业占据，但国产化率逐年提升。随着未来国产伺服系统的下游的认可度逐渐提升，国产化率也将持续提升，GGII预计到2023年国产伺服系统的份额将突破40%。

　　控制系统通过各种硬件和软件的结合来实现对机器人的运动位置、轨迹和姿态的控制，并协调机器人与周边设备的关系，是完成机器人控制功能的结构实现。虽然控制系统的成本占比在核心部件中相对较低，但却对机器人的性能和功能起着决定性作用，因此国内外各大工业机器人厂商大多把控制系统作为重要的核心技术。

　　控制系统包含硬件（控制板卡）和软件（控制算法、二次开发等）两部分，其中软件部分技术难度较高，是控制系统竞争力的体现。成熟的工业机器人厂商在控制系统核心算法上有着深厚的积累，一般采用自主开发的，因此工业机器人的“四大家族”也在控制系统领域占据领先优势。目前国产硬件已经可以满足要求，但软件方面与国外产品还存在差。

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